Jakou značku betonu na dlažební desky?
Dlažební desky vyrobené v souladu s GOST 17608-91 „Betonové dlažební desky“ podléhají přísným požadavkům na mrazuvzdornost (nejméně 200 cyklů zmrazování a rozmrazování), pevnost (nejméně 30 MPa), nasákavost (ne více než 5 %) a odolnost proti oděru (ne více než 0,7 g/cm?).
Vytvoření materiálu požadované kvality proto začíná výběrem potřebných vysoce kvalitních materiálů pro jeho výrobu.
K přípravě betonu se obvykle používá portlandský cement M500D0 (GOST 10178-85), jehož slínek by neměl překročit 3 % C8A.
Při výběru cementu je vhodné zvolit jednu rostlinu, protože při přidávání pigmentů do betonu barvivo nezbarvuje kamenivo (písek a drť), ale spíše cementové pojivo.
Změna dodavatele a typu cementu vede ke změně konečné barvy betonu získaného po nátěru.
Důvodem je rozdíl v původní barvě cementu. Jako jemné kamenivo by se měly používat stavební písky s modulem jemnosti nejméně 2, splňující požadavky GOST 8736-93.
Jako hrubé kamenivo by měl být použit drcený kámen z vyvřelých hornin (například žula) frakce 5-10 mm, splňující požadavky GOST 8267-82.
Preferovanými dodavateli jsou lomy, které garantují expedici drceného kamene hydraulické klasifikace (praní) a který neobsahuje v době expedice frakce jemnější než 5 mm.
Třída drceného kameniva z hlediska pevnosti v tlaku by neměla být nižší než 1000, z hlediska mrazuvzdornosti ne nižší než 200, doporučený obsah lamelárních (vločkovitých) a jehličkovitých zrn v drti je nejvýše 25 %. hmotnost.
Voda pro betonové směsi musí splňovat požadavky GOST 23732-79.
Pro zvýšení mrazuvzdornosti, pevnosti a zlepšení technologických vlastností betonu by měla být do betonu přidána komplexní přísada obsahující plastifikační složku (S-3 nebo LST) spolu s provzdušňovací nebo vodoodpudivou (SNV nebo GKZh-94). betonovou směs.
2. ORGANIZACE VÝROBY
K organizaci výroby dlažebních desek metodou lití budete potřebovat alespoň:
• Jedna míchačka na beton s nuceným chodem.
• Formovací vibrační stůl. Frekvence vibrací 50Hz Amplituda vibrací v kolísání až 1,5 mm. Těchto podmínek je dosaženo na námi nabízených vibračních stolech.
• Odizolovací vibrační stůl. Při pořádání malé výroby dlaždic jednoduchého tvaru (čtverec, obdélník) můžete upustit od bednění vibračního stolu a vyklepat dlaždice ručně nebo vyrobit zařízení na vyklepávání na hlavním stole.
• Lázeň pro roztok kyseliny chlorovodíkové.
• Flotila plastových forem na dlažební desky navržených tak, aby vydržely výrobky.
• Regály s rovnými policemi pro odkládání vyplněných formulářů k sušení.
TECHNOLOGIE VÝROBY DLAŽBY: PODROBNÝ POPIS PROCESU
Technologie výroby dlažebních desek zahrnuje několik hlavních fází:
— příprava betonové směsi;
— lisování na vibračním stole;
— uchovávání výrobků ve formách po dobu XNUMX hodin;
— balení a skladování
Příprava formuláře
Formy pro výrobu dlažebních desek mohou být vyrobeny z plastu, pryže a pryže (polyuretan). Počet formovacích cyklů, které formy vydrží, je: pro pryž – až 500 cyklů, pro plast – 230-250, pro polyuretan – 80-100 cyklů.
Před nalitím betonu do nich jsou formy mazány speciálními směsmi nebo se beton nalévá bez předchozího mazání formy. Při práci bez mazání se nové formy ošetřují antistatickým prostředkem, po stripování se formy zkontrolují a v případě potřeby promyjí 5-10% roztokem kyseliny chlorovodíkové.
K mazání forem můžete použít emulgátor OPL-1 (Rusko) a SYA-3 (Anglie).
Pro zachování povrchu formy nepoužívejte maziva obsahující ropné produkty.
Vrstva maziva nanesená na povrch forem musí být tenká, protože v důsledku přebytku maziva zůstávají na povrchu hotového výrobku póry.
Emulgátor a maziva OPL-1 se nanášejí štětcem před každým plněním, mazivo SPA-3 se nanáší štětcem nebo nástřikem.
Mazivo SVA-3 vystačí na 2-3 formy.
Teplota při aplikaci by měla být 18-20°C.
Plastové formy se po použití perou ve slabém roztoku kyseliny chlorovodíkové (asi 5%-7%), po umytí v kyselině je nutné je opláchnout vodou.
Příprava betonové směsi
Pro přípravu dekorativního betonu je lepší použít míchačku betonu s nuceným chodem.
Postup přípravy směsi se v zásadě neliší od přípravy běžného betonu.
Pigment se nanáší přibližně 30 sekund před aplikací cementu.
Recept na přípravu betonu
Cement (třída 500) – 1 díl
Drcený kámen frakce 5-20 mm – 2 díly
Pigment – ne více než 5% hmotnosti cementu
Plastifikátor – dle receptury výrobce.
Přibližná spotřeba složek betonové směsi na 100 m6. m dlaždice o tloušťce XNUMX cm je:
drcený žulový kámen frakce 5-10 mm – 4 t,
změkčovadlo S-3 – do 0 % hm. cementu,
provzdušňovací přísada SNV – do 0 % hm. cementu,
pigment – 2. 5% hmotnosti cementu.
V řadě oblastí, kde jsou potíže s dodávkou žulového drceného kamene, lze použít mrazuvzdorný jemnozrnný beton s vysokou pevností bez použití žulových sít. K přípravě takového betonu se používá portlandský cement M500DO, písek a komplexní přísada skládající se z mikrosiliky (SiO2 – amorfní modifikace) a superplastifikátoru C-3. Hlavním faktorem mechanismu působení mikrosiliky je reakce interakce oxidu křemičitého SiO2 s hydroxylem vápenatým Ca (OH) 2, vznikajícím při tuhnutí cementu, za vzniku hydrosilikátů (tj. jakoby dodatečné množství cementového kamene). ). Použití mikrosiliky v množství 10 % hmotnosti cementu a superplastifikátoru S-3 v množství 1 % hmotnosti cementu umožňuje získat jemnozrnný beton o pevnosti až 70 MPa a mrazuvzdornosti 300 cyklů.
Příprava pigmentu:
Výroba barevného dekorativního betonu je nemožná bez použití pigmentů.
Pigmenty musí být odolné vůči alkalickému prostředí tvrdnoucího cementového pojiva; navíc musí být odolné vůči světlu a povětrnostním vlivům.
Pigmenty by se neměly rozpouštět v záměsové vodě. Anorganické oxidové pigmenty splňují tyto požadavky lépe než ostatní.
S pomocí takových pigmentů můžete dosáhnout téměř jakéhokoli tónu a především tlumeného barevného rozsahu, který je charakteristický pro přírodu.
Čisté barvy, jako je žlutá nebo modrá, lze dosáhnout pouze použitím bílého cementu.
Množství pigmentů přidávaných do betonu je 2. 5% – pro pigmenty s dobrou barvicí schopností, vyrábí např. Bayer (Německo) nebo Usov a Preheze (ČR).
Pigmenty s nižší barvicí schopností (hlavně od tuzemských výrobců) musí být přidávány v množství do 8 %.
Nevýhody domácích pigmentů zahrnují nekonzistenci barvy mezi pigmenty stejné značky.
Je třeba si uvědomit, že nadměrný nárůst jemné frakce ve formě pigmentů může vést ke zhoršení kvality betonu (snížená pevnost, mrazuvzdornost atd.), proto je žádoucí snížit její podíl v betonu s dostatečným nasycením. .
Barva betonu závisí také na poměru vody a cementu a množství cementu v betonu.
Jak beton tvrdne, přebytečná voda se odpařuje a zanechává v betonu malé póry, které rozptylují světlo a beton „rozjasňují“.
Čím vyšší je W/C, tím světlejší je beton.
Proto při výrobě dlaždic metodou vibračního lisování (s velmi nízkým W/C) není možné získat beton sytých barev.
Anorganické práškové pigmenty (Fe2O3, Fe3O4, FeO (OH), Cr2O3, MnO, TiO a jejich směsi) je nutné před použitím smíchat s vodou, dokud nevznikne krémová konzistence a nechat v tomto stavu alespoň 1 hodinu pro zvýšení disperze. jehož velikost charakterizuje barvicí schopnost.
Připravené barvivo lze skladovat poměrně dlouhou dobu, protože má stabilní složení, ale barva může být při skladování jasnější v důsledku zvýšení disperze pigmentu. Před přidáním do betonu se míchá.
Organická ftalocyaninová modř a zelená barviva (GOST 6220-76 s dodatky 9-92) poskytují velmi syté odstíny betonu a mají vysokou světelnou odolnost (7-8).
Je povoleno neobsahovat více než 0,5 % hmotnosti cementu v betonu.
Jediný rozdíl v jejich aplikaci spočívá v tom, že barevná vrstva betonu se připravuje mletím v míchačce na maltu nebo lopatkové míchačce na beton.
Klíčem k úspěšným výsledkům pigmentu je pečlivá kontrola.
Pokud je to možné, je třeba dodržovat následující pravidla:
– zvážit všechny přísady
– vezměte cement na jednom místě
– dodržujte standardní doby míchání
– kontrolovat obsah vody, také s ohledem na její obsah v písku a pojivovém materiálu
– Před použitím jiné barvy vyčistěte veškeré vybavení
– vyvarujte se protřepávání betonové směsi
— buďte opatrní při použití přísad, které mohou ovlivnit výslednou barvu a další vlastnosti betonové směsi
Způsob přípravy kapalného S-3 (SP-3, PFM-NLC) ze suchého
Příprava vody. Do nádoby nalijte vodu pokojové teploty (asi 20°C). Pro urychlení procesu rozpouštění je potřeba vodu zahřát na 30 – 40°C.
Zásyp suchým C-3. Suchý C-3 nasypte do nádoby v poměru 35 % hmotnosti sušiny na 65 % hmotnosti vody. Výsledný roztok přitom neustále míchejte, např. pomocí vrtačky s nástavcem.
Míchání. Po úplném naplnění suchého C-3 by měl být roztok důkladně promícháván po dobu 10-15 minut.
Obhajoba. Aby se organické látky dobře rozpustily, je třeba nechat roztok uležet 10 – 15 hodin (nejlépe 24 hodin).
Opakované míchání. Po usazení by se měl roztok míchat dalších 10 až 15 minut. Po tomto je připraven k jídlu.
Poznámka Množství suchého C-3, které je potřeba odebrat k přípravě 1 m3 kapaliny C-3, je určeno vzorcem: kde 1000 je hmotnost 1 m3 vody, ρ je požadovaná hustota kapaliny C-3 ( obvykle 1,18), ν je koncentrace sušiny v roztoku (s hustotou 1,18, obvykle 0,35), λ je hmotnostní zlomek vody v suchém prášku C-3 (obvykle 0,08).
Množství vody potřebné k získání 1 m3 kapalného C-3 lze vypočítat pomocí vzorce:, kde C je množství suchého C-3 v roztoku vypočtené výše.
Například: pokud potřebujete získat 1 m3 kapaliny C-3 o koncentraci 35% ze suchého prášku s obsahem vlhkosti 8%, musíte vzít 1000 1,18 0,35 / (1 – 0,08) = 449 kg vysušte C-3 a přidejte 1000 * 1,18 – 449 = 731 kg vody.
Pořadí nakládky pro míchačku: Drcený kámen, voda, písek, pigment, změkčovadlo.
Cement (přidat poté, co předchozí materiály vytvoří homogenní hmotu).
Doba od přípravy betonu po jeho pokládku by měla být minimální, protože většina plastifikačních přísad má multifunkční účinek (tj. jsou urychlovače), časový faktor je zvláště důležitý v horkém počasí
Optimální režim míchání:
písek + pigment – 15-20 s;
písek + pigment + drcený kámen – 15-20 s;
písek + pigment + drcený kámen + cement – asi 20 s;
písek + pigment + drcený kámen + cement + voda + přísady – 1-1,5 minuty;
Pro zvýšení trvanlivosti betonu, jeho odolnosti proti opotřebení a rázové houževnatosti lze do betonu přidat také polypropylenová, polyamidová nebo skleněná alkalicky odolná vlákna o délce 5-20 mm a průměru 5-50 mikronů v množství 0,7 -1,0 kg na 1 m3 betonu.
Délka vláken by měla odpovídat největšímu průměru hrubého kameniva v betonu. Vlákna s dobrou disperzí tvoří v betonu trojrozměrnou mřížku, která výrazně zvyšuje pevnost v ohybu, rázovou houževnatost a odolnost betonu proti opotřebení.
Polypropylenová a alkáliím odolná skleněná vlákna se přidávají se záměsovou vodou; do hotové betonové směsi, tedy v poslední fázi, se zavádí polyamidové vlákno, přičemž se doba míchání směsi prodlouží o 30-50 s.
Při použití přísady mikrosiliky se používá následující harmonogram přípravy betonové směsi:
písek + mikrosilika + pigment – 30-40 s;
písek + mikrosilika + pigment + cement – asi 30 s;
písek + mikrosilika + pigment + cement + voda + přísady – 1-1,5 min.
Formace na vibračním stole
Umístěte formuláře na vibrační stůl co nejblíže k sobě.
Hotová betonová směs má zpracovatelnost OK = 3-4 cm, proto se k jejímu zhutnění používá krátkodobá vibrační úprava.
Po přípravě betonové směsi se tato vloží do forem a zhutní na vibračním stole.
Při výrobě barevných dlaždic v plastových formách lze pro úsporu pigmentu použít vrstvení formování: první lícová vrstva betonu se připravuje pomocí pigmentu, druhá vrstva betonu se připravuje bez něj.
Pro samostatné formování je nutné mít dvě míchačky pro přípravu první a druhé vrstvy betonu.
Technologie vrstveného formování.
Beton připravujte v menší míchačce na beton s pigmentem (viz příprava pigmentu) a ve větší míchačce na beton bez něj.
Rozetřete (co nejvíce zakryjte dno formy) probarvený beton ve vrstvě 1-2 cm. vibrátor po dobu 5 – 10 sekund, beton by měl pokrývat dno formy v rovnoměrné vrstvě.
Do forem přidejte nepigmentovaný beton tolik, kolik je potřeba, až po okraje formy, ale ne méně. Na vibrátor po dobu 5-10 sekund.
Pomocí kovového rohu odřízněte (posuňte jej dopředu) přebytečný beton a vyrovnejte jej podél okraje formy.
První, texturovaná vrstva poskytuje základní ukazatele kvality dlaždice:
Složení jeden metr krychlový transportbeton:
drcený kámen s pískem (2: 1) – 1 metr krychlový.
změkčovadlo – 2,5-3,5 kg
barvivo – 7,5-12 kg
Druhá – hlavní vrstva dává dlaždici požadovanou tloušťku a je hlavním nositelem pevnosti
Složení jeden metr krychlový transportbeton:
drcený kámen s pískem – 1 metr krychlový.
změkčovadlo – 2,5-3,5 kg
Pokud je pohyblivost betonu jiná, je nutné zvolit vlastní dobu hutnění na tvářecím stole.
POZNÁMKA: Amplituda a intenzita vibrací desky vibračního stolu by měla být mírná, beton ve formách by se neměl „vařit“, měl by se zhutňovat vlastní vahou.
Intenzita vibrací by měla být po celé ploše stolu stejná, toho lze dosáhnout pevnými žebry. Nastavení vibrací se provádí zmenšením velikosti nebo hmotnosti vyvažovacích desek umístěných na kotvě elektromotoru pod kryty.
Po vytvarování výrobku ve formách sejměte formy z vibračního stolu a pevně je složte na paletu ve vrstvách, pokládejte je listovým materiálem (lisovací karton, plast, cín) v 10 vrstvách nebo je umístěte do stohů 3-8 řad vysoká, v závislosti na tloušťce a konfiguraci dlaždic.
Podnosy s naplněnými formami zakryjte igelitem, abyste je chránili před vysycháním.
Beton v závislosti na teplotě a složení nabere pevnost během 1-2 dnů a je možné výrobky demontovat (výrobky uvolnit z forem) .
Udržovací teplota musí být alespoň 15 °C.
Stahování tvarových výrobků se provádí na speciálním vyklepávacím stole s vibracemi, pro usnadnění vytahování formy s výrobky se doporučuje ohřívat 2-3 minuty v lázni s horkou vodou (teplota 60-70 °C ).
To využívá vysoké tepelné roztažnosti polymerů ve srovnání s betonem.
Pro snížení pracnosti je vibrační bednicí stroj a vana vybavena dlouhým kabelem, který vám umožní dopravovat k dlaždici nikoli dlaždice, ale vanu a bednicí stroj. Instalují se v blízkosti palet s vyzrálým betonem a bednění se odstraní Formy ve vaně se vkládají do horké vody v řadách po 4.
Dlaždice se pokládají na palety „tváří v tvář“ – „zády k sobě“.
Technologický řetězec: formy s obklady – vana, bez palubky. dlaždicový stroj jde do skladu, formy jdou na vibrační stůl pro následný cyklus.
U malých objemů se místo toho rozpadl. stroj, desku s otvorem pro dlaždice můžete namontovat na tyče vysoké 100 mm na vibrační stůl.
Po odstranění bednění je odstraňte a použijte k určenému účelu.
Demontáž čtvercových desek a fasádních obkladů probíhá bez speciálního vybavení.
Je třeba poznamenat, že stahování bez předehřívání zkracuje životnost formy na dlaždice přibližně o 30 % a může vést k vadným hotovým výrobkům, zejména u tenkých výrobků.
